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Erste Erfahrungen mit IFS-Auditierungen im Kartoffel- und Zwiebelhandel

24. September 2003; Von Dr. Claus Möllmann, Bundeslehranstalt Burg Warberg

Das Thema Qualitätssicherung begleitet die Agrar- und Ernährungswirtschaft. Transparenz in den Produktionsprozessen und Auditierungen werden gefordert. Erste Erfahrungen aus der praktischen Umsetzung des International Food Standard (IFS) im Kartoffelhandel liegen bereits vor und zeigen die vielen kleinen Hindernisse auf dem Weg zum Zertifikat.

Die meisten Qualitätssicherungssysteme haben im Kern zwei Dinge gemeinsam: Das ist zum einen eine umfassende Prozessbeschreibung (beispielsweise nach der ISO 9001:2000) und zum anderen die darauf aufbauende Anwendung der so genannten "HACCP-Prinzipien“ (Hazard Analysis Critical Control Points) zur systematischen Risikoanalyse. Dazu werden „kritische Kontrollpunkte“ im Produktionsprozess festgelegt, an denen eine erhöhte Gefahr besteht.

Anfang April 2003 hat ein Lebensmitteldiscounter von allen Lieferanten die Erfüllung des IFS Standard bis zum Jahresende 2003 gefordert. Der IFS Standard ist ein allgemeiner Lebensmittel-Standard, mit Schwerpunkten auf Lebensmittelsicherheit und Produktionshygiene. Die Struktur ist angelehnt an die bekannten Systeme gemäß ISO 9001:2000. Eine Besonderheit stellt die Quantifizierung des Audit-Ergebnisses dar, das über „bestanden“ und „nicht bestanden“ hinausgeht. Einzelne Unternehmensleistungen werden einem Basisniveau oder einem gehobenen Niveau zugeordnet. Darüber hinaus gibt es fünf k.o.-Kriterien, die - unabhängig von den Detailbewertungen im Audit - für ein Bestehen den Ausschlag geben.

Die Bundeslehranstalt für den privaten Landhandel, Burg Warberg, arbeitet mit einigen Unternehmen aus dem Kartoffelhandel seit April an der IFS-Zertifizierung. Aus den in der Praxis gewonnenen Erfahrungen sollen die Forderungen des IFS-Standards erläutert werden.

Anforderungen an das System

Unter anderem fordert der IFS-Standard die Benennung eines HACCP-Teams. Dieses Team muss aus Mitarbeitern verschiedener Aufgabenbereiche zusammengesetzt sein, insbesondere aus Mitarbeitern in der Produktion. Diese müssen über eine ausreichende Ausbildung verfügen und ihre fachliche Qualifikation schriftlich nachweisen können. Wesentlich ist die deutliche Unterstützung des HACCP-Teams durch die Unternehmensleitung!

Die HACCP-Prinzipien sehen eine systematische Risikoanalyse aller logisch vorhersehbaren Gefahren vor, beispielsweise eine Betrachtung des Fremdkörpereintrags (Glas) und deren Ursachen (beispielsweise vom Acker, durch Mitarbeiter). Diese Risikoanalyse muss fachlich untermauert sein. Sollte also die Qualitätsmanagementbeauftragten das Risiko für gering einschätzen (zum Beispiel von Verunreinigungen durch Abwasserberegnung der Kartoffeln auf dem Acker des Landwirts), so ist mindestens eine Wasseranalyse schriftlich vorzuweisen, die diese Einschätzung rechtfertigt. Diese Wasserprobe muss das Handelshaus keinesfalls selber veranlassen, sondern kann sich stattdessen vom zuständigen Wasserwerk oder Landwirt entsprechende Analyseergebnisse vorlegen lassen. Die Analyse der Wasserqualität in der Waschmaschine ist vom Unternehmen hingegen selbst zu veranlassen - die Probenahme muss im Waschtank erfolgen.

Dass diese Risikobewertung und die Maßnahmen zur Risikobeurteilung regelmäßig wiederholt werden müssen, ist selbstverständlich. Der Standard gibt hier keine Zeitabstände vor, vielmehr ist das Unternehmen aufgefordert, dies entsprechend der Risikoeinschätzung zu veranlassen.

Im gleichen Sinne ist die Wahrscheinlichkeit des Auftretens der erkannten Risiken und der Grad ihrer gesundheitlichen Auswirkungen zu untersuchen und zu dokumentieren. Letzteres ist schwer zu beurteilen. Die kumulierten Erfahrungen aus den Arbeitsgruppensitzungen der IFS Workshops der Burg Warberg vereinfachen diese Anforderung erheblich.

Verantwortlichkeit des Managements

Das k.o.-Kriterium „Verantwortlichkeit des Managements“ beschreibt den wesentlichen Kern. Im Einzelnen ist die Etablierung einer Qualitätspolitik und deren Akzeptanz bei jedem Mitarbeiter zu verstehen. Bei wichtigen Beratungen im Unternehmen soll die Qualitätspolitik ein Tagesordnungspunkt sein. Auf der anderen Seite sind die Bedürfnisse und Erwartungen der Kunden von großer Bedeutung. Die Qualitätspolitik muss im Unternehmen „gelebt“ werden.

Besonderes Gewicht hat die Hygieneordnung. Schmuck und Uhren dürfen nicht getragen werden, Rauchen Essen und Trinken darf nur in speziell zugewiesenen Bereichen stattfinden und Straßen- und Arbeitskleidung müssen in den Umkleidebereichen getrennt aufbewahrt werden. In der Praxis war es nicht überraschend, dass einzelne Mitarbeiter Schmuck getragen haben und Zigarettenkippen auf dem Boden des Abpackbereichs zu finden waren. Hier stellt der Auditor dann eine „Abweichung“ fest.

Bewertung im Herstellungsprozess

Neben der Sicherstellung der Rückverfolgbarkeit der Kartoffeln oder Zwiebeln ist auch deren Umverpackung zu berücksichtigen. Der Hersteller ist aufgefordert, entsprechende Spezifikationen und Unbedenklichkeitsbescheinigungen vorzulegen. Nur zum Teil aufgebrauchtes Verpackungsmaterial muss vor Schmutz geschützt werden.

Das Unternehmen hat eine Lieferantenbewertung durchzuführen. Die Kriterien für Auswahl, Bewertung und Neubewertung sind genau festzulegen. Über die Ergebnisse der Bewertungen sowie vielleicht notwendige Maßnahmen ist Protokoll zu führen.

Die Produktkontaminierung ist auszuschließen. Austretendes Hydraulik- oder Dieselöl durch Flurförderfahrzeuge ist in der Praxis nicht zu verhindern. Es müssen aber klare Regelungen für diesen Schadensfall getroffen werden. Die Mitarbeiter müssen wissen, dass die Schäden durch Regressforderungen der Verbraucher und Auslistung des Handels existenzbedrohend sein können. Ölreste auf dem Lagerboden oder an den Lagerwänden können k.o.-Kriterium sein. Diese Verunreinigungen sind zu entfernen. Kurzgefasst sind alle Verfahren so zu organisieren, dass jegliche potenzielle Risiken einer physikalischen (bruchsichere Abdeckung der Lampen), chemischen (Öl, Reinigungsmittel, etc.) oder mikrobiologischen (Schimmel, Fäulnis, etc.) Kontaminierung eingeschränkt wird. Das Aufstellen und die Pflege der Schädlingsköder ist zu systematisieren. Es müssen Aufzeichnungen über die Annahme durch die Nager geführt und vorgelegt werden. Der Sachkundenachweis über den Umgang mit Vorratsschutzmitteln ist vorzulegen.

Auswertungen und Verbesserungen

Die aus Reklamationen gewonnenen Erkenntnisse müssen umgesetzt werden. Eine Auswertung der Reklamationen, die Identifizierung von Häufungen und entsprechende Verbesserungsmaßnahmen müssen systematisiert sein.

Für den Fall eines die Lebensmittelsicherheit gefährdenden Vorfalls muss das Unternehmen Notrufinformationen mit Namen, Telefonnummern, Adressen und weiteren Angaben für jedes Glied der Kette vorhalten.

Auch sei darauf hingewiesen, dass die Auditoren nicht nur am Produktionsprozess interessiert sind. Es wurde auch vom Verschmutzungsgrad einer dem Produktionsprozess nicht zugeordneten Werkstatt auf das Hygieneverhalten im gesamten Unternehmen geschlossen. Restverpackungen, Ersatzteile oder eben Material im seltenen Gebrauch sollten nicht im Produktionsprozess lagern, auch wenn einzelne Ecken und Nischen sich in der Praxis hervorragend dafür eignen. Der Produktionsprozess muss auch im Alltag möglichst leicht zu reinigen sein.



k.o.-Kriterien

Festlegen einer handhabbaren Anzahl von kritischen Kontrollpunkten (CCP`s), die für den speziellen Bereich von Relevanz sind:

- Einführung eines Systems der CCP-Überwachung, Dokumentation und Kontrolle

- Verantwortlichkeiten im Management: Die Mitarbeiter müssen Pflichten kennen und die Geschäftsführung muss deren Effizienz überwachen

- Die Rückverfolgbarkeit jedes Erzeugnisses zur Verarbeitungsfabrik und zum Rohstofflieferanten sowie zum Ablieferungspunkt ist nachzuvollziehen

- Rechtzeitiges Ergreifen von Korrekturmaßnahmen, um erneutes Auftreten des Schadens zu verhindern
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